TPM是一項全面追求企業(yè)生產效率極限的現(xiàn)場改善活動。TPM管理體系就是在系統(tǒng)分析TPM管理特征的基礎上建立的由組織機構、管理職能、方針、目標、制度、活動、方法等組成的推進TPM管理的有機整體。TPM設備管理咨詢公司認為企業(yè)推進TPM管理的有效性如何，取決于這個體系的形成和有效運轉。

　　

　　

　　

　　TPM管理

　　

　　1.TPM管理的起源——小石子引起“波瀾效應”

　　

　　TPM實際上起源于“全員質量管理TQM（Total Quality Management）”，TQW由著名的W•愛德華•德明博士在二戰(zhàn)后應用于日本的制造業(yè)之中，教導他們如何使用數(shù)據(jù)結果來在生產線中控制產品質量，這種新型的制造概念形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道。

　　

　　盡管如此，TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，逐漸露出疲態(tài)——由于在相當長的時間內，人們較為重視預防性維修，即PM措施，PM在大量工廠的廣泛應用使得采用PM技術來制定的維修計劃已然成熟。然而，在需要提高、改進產量時常常會導致對設備的過度包養(yǎng)，使得設備運轉速度提高，將必然拉升維修的作業(yè)量。

　　

　　TPM的出現(xiàn)很好的解決了這個問題，Nippondenso——最早將TPM技術引入到維修領域的是一家汽車電子元件的制造商，在取得卓越成效之后，日本工業(yè)維修協(xié)會的干事Seiichi Naka jima對TPM作出了定性的界定，并目睹了其TPM在數(shù)百家日本公司中的輝煌成效。

　　

　　2.初識TPM管理——讓全員參與生產維修！

　　

　　TPM（Total Productive Maintenance），即“全員生產維修”，它建立在美國的生產維修體制的基礎上，同時，吸收了英國設備的綜合工程學、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想，擬定而成的一個新興管理體制，在非日本國家，基于不同的國情，我們將TPM理解為“利用包括操作者在內的生產維修活動，以提高設備的全面性能。”

　　

　　TPM具有三個“全”的特點，即“全效率、全系統(tǒng)和全員參加”。

　　

　　TPM具有四個“零”的目標，即“停機為零、廢品為零、事故為零和速度損失為零”。

　　

　　那么，TPM是如何誕生在工程管理中的呢？

　　

　　3.推行TPM的要素步驟——真正實現(xiàn)TPM

　　

　　推行TPM全員生產維修，需要從三大要素上著手：

　　

　　A.提高工作技能：沒有良好的工作技能，全員參與只能成為一句空話而無法落實。

　　

　　B.改進精神面貌：優(yōu)秀的精神面貌往往帶來優(yōu)秀狀態(tài)的團隊，共同促進與提高。

　　

　　由此能夠預見，開展TPM活動是一件長期、困難卻勢在必行的一項任務，它不僅需要員工的大力配合，更需要領導層的支持。整個TPM的開展分為準備階段、引進實施階段和鞏固階段，囊括了諸如TPM引進宣傳、建立組織機構推動TPM成立推進委員會、建立基本TPM策略和目標、建立TPM推進總計劃、建立自主維修七步法等10個步驟。最后檢查和評估TPM的結果，改進其不足，制定下一步更高的目標來為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。

　　

　　4.TPM在世界內取得的成功——用數(shù)據(jù)和實例說話

　　

　　成功實施TPM的世界級企業(yè)不勝枚舉，其中不乏有著名的大型國際企業(yè)，如福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷•布雷德利公司等。有關于這些公司的TPM評估報告都明確地指出，公司在實施TPM之后生產率的顯著提高。尤其是柯達公司，在相關的報告書中指出，在采用TPM技術之后獲得了高達500萬比1600萬的投入產出比這一震驚世界的數(shù)字。另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原本的數(shù)小時下降到僅需20分鐘，這相當于省去了兩臺甚至更多的價值百萬美元的先進設備，時間成本驟降到原本的1/9。德克薩斯州立大學在研究報告中聲稱，某些領域采用TPM可以提高將近81%的生產率，而這些公司都表明通過TPM可以減少50%甚至更多的設備停機時間，降低了備件的存貨量并提高了按時交貨率，在許多的案例中，它還發(fā)揮著大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產需求的重大影響。

　　

　　時代在發(fā)展，科技在進步，于是，我們都將奮勇前進！TPM管理的發(fā)展更是促進的企業(yè)管理的進步，創(chuàng)新了管理的新時代！