TPM咨詢服務(wù)中心TPM設(shè)備管理培訓(xùn)公司概述：TPM是英文Total Productive Maintenance，的縮寫，中文譯名叫全面生產(chǎn)維修，又可譯為全員生產(chǎn)保全。TPM最初始于美國。初期TPM的觀念僅定位在“預(yù)防保養(yǎng)”，有別于自動化設(shè)備有故障后再予修復(fù)，認為在故障未發(fā)生前即予防范、保養(yǎng)、調(diào)修要比事后停工待修更為經(jīng)濟，發(fā)展至今，TPM演變成追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的極限，即是綜合效率化，以改善企業(yè)總體效率為目標。

　　TPM階段步驟

　　TPM解決問題的步驟：

　　即現(xiàn)狀把握→目標設(shè)定→原因分析→對策擬定與對策實施→效果確認→標準化。

　　在實際應(yīng)用中各家企業(yè)名稱或做法雖有所不同 ，但整個架構(gòu)與邏輯大同小異。例如，日本汽車解決問題的步驟集合了防錯法和8D的一些概念在其中，當然在解決問題的過程中所使用的手法，如QC七大手法及QC新七大手法、IE，VA/VE，QCC等都是一樣的。

　　1、現(xiàn)狀把握，確認問題的特性

　　可以用層別法來區(qū)別問題的現(xiàn)象，明確問題所在的工序及問題所產(chǎn)生的影響。

　　2、目標設(shè)定

　　確認應(yīng)該可以得到什么結(jié)果，在什么時間內(nèi)解決等?？梢岳媚繕斯芾韥斫鉀Q，注意設(shè)立目標的SMART原則。

　　3、原因分析，調(diào)查發(fā)生的問題，追溯問題的根源

　　可以從5M1E(人、機、料、法、環(huán)、測)分析法來查找，依圖面、標準、指示書、加工原理、設(shè)備、機能等調(diào)查5MIE，制成問題點一覽表，利用5WHY的方法來找到根本原因。

　　4、對策擬定與對策實施

　　可以根據(jù)調(diào)查的結(jié)果與根本原因來制定相應(yīng)的對策，并實施對策。

　　5、效果確認

　　可以依照實施后的結(jié)果來驗證問題是否得到解決，為保證問題真正得到解決，應(yīng)該持續(xù)驗證幾次或者經(jīng)過一定時間的跟蹤驗證，最終來確認是否真正解決了問題。

　　6、標準化

　　這里有兩層意思，一是形成操作的標準，提煉成程序；二是利用一些方法和手段，例如防錯法來對問題進行改造，實現(xiàn)簡單化、省人化等防止問題再次發(fā)生。

　　TPM不是單純的提高生產(chǎn)效率或減少設(shè)備故障的局部利益的活動，而是追求整體利益的綜合管理。