建立一個TPM全員參與的生產(chǎn)維護(hù)系統(tǒng)

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：TPM，即“全員生產(chǎn)維護(hù)”，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全員參與的生產(chǎn)維護(hù)系統(tǒng)，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。

教你如何運(yùn)用TPM改善車間設(shè)備存在的問題

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：企業(yè)生產(chǎn)車間很多的設(shè)備可能就沒有真正意義上進(jìn)行管理維修，有些只是等到出現(xiàn)問題后在進(jìn)行相應(yīng)的維修。有些即使有相應(yīng)的維護(hù)，但是沒有形成相應(yīng)的體系，所以企業(yè)在推行TPM之前，應(yīng)對企業(yè)現(xiàn)場進(jìn)行相應(yīng)的了解，只有這樣才能設(shè)計出切合企業(yè)實(shí)際情況的TPM管理方案。

為什么TPM持續(xù)不下去

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：為什么中國就沒有幾家百年老店？為什么國內(nèi)的企業(yè)普遍競爭不過外資企業(yè)？為什么Made in China會成為國外所說的產(chǎn)品質(zhì)量信不過的標(biāo)志？這是企業(yè)品牌建立的問題（品牌就是賣產(chǎn)品的核心價值、賣企業(yè)的服務(wù)質(zhì)素，品牌的好壞取決于口碑的好壞），也是企業(yè)內(nèi)部管理的問題。

TPM起源與內(nèi)涵

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM起源于“全員質(zhì)量管理”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計學(xué)家，他最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運(yùn)用統(tǒng)計分析。進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

TPM存在什么價值

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：首先我們從TPM的定義及發(fā)展史說起，才能更好的理解TPM咨詢。TPM是工廠全員生產(chǎn)維護(hù)（Total Productive Maintenance）的英文縮寫，TPM活動的目的是實(shí)現(xiàn)設(shè)備的最高效益，它以小組活動為基礎(chǔ)涉及到設(shè)備全系統(tǒng)。

TPM活動局限性及困難

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一、TPM活動的局限性 KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：從TPM的八項支柱活動中可以了解到，TPM并不只是設(shè)備擦洗干凈或者上油這么簡單，而是一個復(fù)雜的系統(tǒng)工程，在實(shí)際工作中有許多困難。

LEAN生產(chǎn)管理與TPM設(shè)備管理關(guān)系

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：這些問題有沒有解決的辦法呢，下面就讓我們一起來看看吧：一、LEAN生產(chǎn)管理與TPM設(shè)備管理的關(guān)系 LEAN生產(chǎn)管理與TPM設(shè)備管理的問題在很多生產(chǎn)型企業(yè)中都普遍存在。一般來說，TPM設(shè)備管理是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營管理的基礎(chǔ)工作，主要工作目標(biāo)是為生產(chǎn)服務(wù)。兩者之間，那為什么會存在問題呢？

TPM廣泛的適用性

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM管理，是目前風(fēng)靡世界的一種卓有成效的管理模式。全面推行TPM管理，是持續(xù)提升，優(yōu)化公司管理的一項長期發(fā)展戰(zhàn)略。工廠員工努力學(xué)習(xí)，積極行動，解放思想，更新觀念，勇于創(chuàng)新，大膽實(shí)踐，注重實(shí)效，把TPM推進(jìn)工作做精、做細(xì)、做到位，努力營造具有我公司管理特色新模式。

TPM設(shè)備管理方法如何實(shí)施

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：當(dāng)設(shè)備管理從事后修理階段發(fā)展到綜合管理階段后，日本吸收了歐美的理論研究成果和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，并結(jié)合其本國的豐富管理經(jīng)驗(yàn)，建立起富有日本特色的全員生產(chǎn)維修制度即TPM。

成功推行TPM技術(shù)與條件

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一、成功推進(jìn)TPM的技巧 KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：良好的方法能夠起到事半功倍的效果。在開展5S或TPM活動時，很多企業(yè)由于方法不正確而導(dǎo)致中途夭折。因此，在確保TPM活動推進(jìn)成功的過程中，要注意方法與技巧的運(yùn)用，歸納起來有三大訣竅：

TPM如何實(shí)現(xiàn)工廠設(shè)備零故障

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：TPM管理是對于設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)制定的新型管理工具，能夠滿足現(xiàn)代企業(yè)的需求，降低設(shè)備故障率，提高生產(chǎn)效率，為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。

TPM缺少“以人為本”的理念

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1.沒有真正理解“以人為本”的理念，實(shí)行TPM自主管理的動力不足倡導(dǎo)“以人為本”的理念，不僅僅是簡單的照本宣科，要使用科學(xué)的理論和觀點(diǎn)讓大家理解“以人文本”的含義，引導(dǎo)大家在思想上轉(zhuǎn)變，重視確立個人在企業(yè)中的主人翁地位；

成功實(shí)施TPM改善效果案例

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一、TPM效果 KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：成功實(shí)施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達(dá)公司、戴納公司和艾雷?布雷德利公司等。這些公司有關(guān)TPM的報告都說明了公司實(shí)施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。

三位一體TPM點(diǎn)檢制

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一、TPM管理鞏固階段 KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：此階段主要是檢查評估TPM管理的結(jié)果。改進(jìn)不足，并制定下一步更高的目標(biāo)。為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。最后，為了更好的鞏固TPM管理的成果，應(yīng)加強(qiáng)設(shè)備TPM點(diǎn)檢制度。

TPM改善深入管理

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：TPM管理的實(shí)施，追求設(shè)備零故障的目標(biāo)，從而提升企業(yè)的生產(chǎn)效率。企業(yè)設(shè)備的故障主要包括人為的引起的故障，所以我們要想實(shí)現(xiàn)設(shè)備的零故障，首先要增強(qiáng)相關(guān)的知識，改善員工工作的方法和技能。

如何正確推行設(shè)備TPM管理

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KTPM新益為TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：現(xiàn)在，很多人都開始對設(shè)備管理非常重要，為了能夠很好的完成企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營目標(biāo)，需要企業(yè)人積極推進(jìn)設(shè)備的各種管理，用心做好設(shè)備的現(xiàn)場管理工作。

TPM堅持以人為本

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KTPM新益為TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：在推進(jìn)TPM管理過程中，始終堅持“始于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)”的以人為本的管理理念，從培訓(xùn)和引導(dǎo)兩個環(huán)節(jié)入手，通過建立健全員工上崗培訓(xùn)機(jī)制和開展全員參與的崗位技能培訓(xùn)，大大提升了廣大員工的自主維修能力和綜合素質(zhì)。

TPM改善來源于實(shí)踐

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KTPM新益為TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：TPM的首要目的就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成的七大損失：準(zhǔn)備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機(jī)、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費(fèi)和零災(zāi)害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時，實(shí)現(xiàn)費(fèi)用消耗的合理化。

TPM六源發(fā)現(xiàn)與清除實(shí)施階段總結(jié)

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。

TPM全系統(tǒng)預(yù)防維修過程

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一、KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：英文Total Productive Maintenance的縮略語，中文譯名叫全員生產(chǎn)維護(hù)，又譯為全員生產(chǎn)保全。是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修管理體系。